Comment sécher vos wafers MEMS sans problèmes
Lors de la fabrication de capteurs MEMS, l’humidité est un véritable ennemi. Mais on ne peut pas simplement utiliser de la chaleur pour éliminer l’humidité – trop de stress thermique ou une légère contamination suffisent pour transformer un wafer coûteux en simple sous-verre.
C’est pourquoi nous utilisons des chauffeurs à rayonnement infrarouge à haute intensité. Ils permettent d’éliminer l’humidité très rapidement. Plus besoin d’attendre que des fours conventionnels fassent leur travail ; cela permet d’économiser beaucoup d’espace et de raccourcir les temps de traitement.
Le secret réside dans la puissance.
Nous utilisons des rayonnements infrarouges à courte longueur d’onde, car ils pénètrent directement dans la couche de fluide située à la surface du capteur. Nous visons une forte densité de puissance afin que l’eau s’évapore instantanément dès qu’elle entre en contact avec la chaleur. Sinon, des taches d’eau apparaissent sur le wafer. Or, dans le monde des MEMS, ces taches d’eau représentent une véritable catastrophe pour les circuits électriques.
Bien sûr, il y a un équilibre à trouver : plus de puissance signifie un traitement plus rapide, mais cela exige également que le système de distribution d’énergie soit capable de gérer cette charge. Il faut donc trouver le bon compromis en fonction des besoins spécifiques.
Rendre les systèmes “intelligents” (sans jargon).
De nos jours, tout le monde veut plus de données. Nous veillons à ce que nos systèmes infrarouges fonctionnent en parfaite harmonie avec vos équipements existants. Nous utilisons des contrôleurs PID et des capteurs en temps réel qui se connectent directement à votre système MES. Cela permet d’avoir un suivi numérique de chaque wafer. Si une lampe commence à faiblir ou si un capteur ne fonctionne plus correctement, le système vous en informe immédiatement. C’est bien mieux que de découvrir après coup que toute une série de wafers est ruinée.
La réalité complexe du matériel.
Ces systèmes fonctionnent 24/7, ce qui est extrêmement difficile pour le matériel utilisé. Nous utilisons des enveloppes en quartz et des filaments spécialisés pour maintenir la qualité de la lumière, mais le matériel subit néanmoins des contraintes importantes. De plus, comme les rayonnements infrarouges sont directionnels, l’alignement est crucial. Si les lampes ne sont pas correctement alignées, des zones froides apparaîtront sur le wafer, ce qui entraîne un séchage inégal et donc des problèmes. Enfin, tout cet afflux de chaleur doit être dirigé quelque part. Si le refroidissement du châssis n’est pas adapté, les composants électroniques situés autour du chauffeur risquent d’être endommagés. C’est un équilibre délicat, mais lorsqu’il est bien ajusté, tout fonctionne parfaitement.