Kohlenstoff on Quality Infrared Heater Parts

Hersteller von Infrarotlampen aus Kohlenstofffaser

Wed, 15 Jul 2026 13:42:03 +0800

Verhinderung des „Ofeneffekts“ mit Kohlenstofffaser-IR-Lampen
Die meisten Infrarotheizer sind ziemlich unpraktisch – sie verbreiten Wärme überallhin. Wenn man in einer Halbleiterfabrik arbeitet, ist das ein Albtraum, denn die Wände der Geräte werden extrem heiß.

Wir lösen dieses Problem, indem wir Kohlenstofffaser-IR-Lampen verwenden. Anstatt den ganzen Raum zu erhitzen, lenken wir die Energie genau dorthin, wo sie benötigt wird – direkt auf die Wafer oder Substrate.

Wie es eigentlich funktioniert
Kohlenstofffaserfilamente unterscheiden sich von den alten Wolfram- oder Halogenleitungen. Sie strahlen eine bestimmte Art von mittellangen Wellen aus. Wenn wir diese Filamente mit den richtigen Reflektoren kombinieren, können wir die Wärme gezielt auf das Ziel richten. Dadurch wird verhindert, dass das Gerät wie ein riesiger Ofen wirkt. Man erhält die gewünschte Oberflächentemperatur am Teil – doch das Chassis wird nicht zu einem riesigen Wärmespeicher. Das ist eine viel sauberere Arbeitsmethode.

Heizgerät für die Herstellung von Kohlenstoffnanoröhrchen

Sun, 12 Jul 2026 05:34:19 +0800

Maximale Nutzung der Wärme bei der Herstellung von Carbonnanoröhren
Bei der Herstellung von Carbonnanoröhren ist die Temperatur von entscheidender Bedeutung. Das Problem ist jedoch: Wenn man einfach nur eine Waferplatte erhitzt und dabei Energie an die Wände des Behälters verliert, verschwendet man im Grunde Geld.
Deshalb verwenden wir goldbeschichtete Reflektoren. Wir wollen, dass jede einzelne Infrarotenergie auf dem Substrat ankommt – und nicht an den Wänden.

Warum Gold?
Man sieht oft Anordnungen, bei denen poliertes Aluminium verwendet wird. Das ist zwar üblich, doch dieses Material absorbiert viel zu viel Energie. Gold hingegen ist anders: Es geht hier nicht darum, die Maschine optisch attraktiver zu gestalten, sondern vielmehr um die Physik der Reflexion. Eine goldene Oberfläche reflektiert die Strahlungsenergie direkt zurück auf die Waferplatte. Dadurch entsteht eine viel höhere Wärmestärke am Zielort – ohne dass man die Leistung am Stromkreis erhöhen muss. Es ist also effizienter.